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Barra redonda de aluminio 5052

La varilla de aluminio extruida 5052 La varilla redonda de aluminio es un material de aleación de aluminio con excelente rendimiento . tiene buena formabilidad, resistencia a la corrosión, soldadura y resistencia moderada .

Envíeconsulta

1. Composición de material y proceso de fabricación

La barra redonda de aluminio 5052 es una aleación de aluminio de aluminio de aluminio no maltratable de fuerza media que ofrece un equilibrio excepcional de formabilidad, soldadura y resistencia a la corrosión, lo que lo hace ideal para aplicaciones marinas y fabricación de uso general de uso general:

Elementos de aleación primarios:

Magnesio (mg): 2.2-2.8% (fortalecimiento de la solución sólida)

Cromo (cr): 0.15-0.35% (mejora de la resistencia a la corrosión)

Material base:

Aluminio (AL): mayor o igual al 95.7% (saldo)

Impurezas controladas:

Hierro (Fe): menor o igual al 0.40% máximo

Silicon (SI): menor o igual a 0.25% máx.

Cobre (cu): menor o igual al 0.10% máximo

Manganeso (MN): menor o igual al 0.10% máximo

Zinc (zn): menor o igual al 0.10% máximo

Otros elementos: menos de o igual a 0.05% cada uno, menor o igual a 0.15% en total

Proceso de fabricación premium:

Preparación de fusión:

Aluminio primario de alta pureza (99.7% mínimo)

Adiciones de elementos de aleación precisos

Filtración de derretimiento a través de filtros de espuma de cerámica (20-30 PPI)

Tratamiento de desgasificación avanzada (hidrógeno <0.15 ml/100 g)

Refinamiento de grano con Al-Ti-B Master Alloy

Casting semi-continuo de chill (DC)

Homogeneización:

450-480 grado para 6-12 horas

Control de temperatura uniforme: ± 5 grados

Velocidad de enfriamiento controlada: 30-50 grado /hora

Trabajo caliente:

Desglose inicial: 380-420 grado

Rolling/forja intermedio: 350-380 grado

Final Hot Working: 320-350 Grado

Control de temperatura cuidadosa para garantizar propiedades uniformes

Trabajo en frío:

H32: Condición de cuarto de consumo (tensión endurecida)

H34: Condición medio dura (tensión endurecida)

H38: Condición a toda velocidad (tensión endurecida)

Recocido (para o templar):

340-360 grado para 1-3 horas

Enfriamiento controlado para lograr una estructura de grano óptima

Refinamiento:

Acondicionamiento de la superficie

Enderezado de precisión

Verificación dimensional

Inspección de calidad de la superficie

Traceabilidad de fabricación completa con documentación integral para todos los pasos de producción .

2. Propiedades mecánicas de la barra redonda de aluminio 5052

Propiedad	O (recocido)	H32	H34	H38	Método de prueba
Resistencia a la tracción definitiva	170-215 MPA	230-265 MPA	255-290 MPA	290-320 MPA	ASTM E8
Resistencia al rendimiento (0.2%)	65-95 MPA	160-190 MPA	180-210 MPA	220-250 MPA	ASTM E8
Alargamiento (2 pulgadas)	18-30%	12-18%	8-14%	5-10%	ASTM E8
Dureza (Brinell)	45-55 HB	60-70 HB	68-78 HB	75-85 HB	ASTM E10
Fuerza de fatiga (5 × 10⁸)	90-110 MPA	120-140 MPA	130-150 MPA	140-160 MPA	ASTM E466
Resistencia al corte	110-130 MPA	140-160 MPA	150-170 MPA	165-185 MPA	ASTM B769
Módulo de elasticidad	70.3 GPA	70.3 GPA	70.3 GPA	70.3 GPA	ASTM E111

Distribución de propiedades:

Relación de propiedad longitudinal a transversal: 1.00: 0.95

Variación a través del diámetro:<3% for bars up to 50mm, <5% for bars >50 mm

Variación del núcleo a la dureza de la superficie:<5 HB

Retención de la propiedad después de la soldadura: excelente en comparación con las aleaciones tratables con calor

3. Características microestructurales

Características microestructurales clave:

Estructura de grano:

Granos equios en condiciones recocidas

Granos alargados en temperaturas endurecidas por cepas

Tamaño de grano ASTM 5-8 (63-22 μm)

Distribución de grano uniforme en toda la sección

Distribución de precipitados:

Disipsoides al₁₂mg₂cr: 50-200 nm, distribución uniforme

Al-Fe-Si Intermetallics: distribución refinada

Dispemasides ricos en CR: mejora la resistencia a la corrosión

Desarrollo de la textura:

Orientación casi aleatoria en condición

Textura de deformación moderada en temperatura H32/H34

Fuerte textura de deformación en H38 Temper

Características especiales:

Fine MG₂SI precipitados en los límites de grano (mínimo)

Baja densidad de dislocación en o condición

Mayor densidad de dislocación en los temperaturas endurecidas por la tensión

Excelente control de recristalización en los temperatura intermedios

4. Especificaciones y tolerancias dimensionales

Parámetro	Rango estándar	Tolerancia de precisión	Tolerancia comercial	Método de prueba
Diámetro	6-200 mm	± 0.20 mm hasta 30 mm	± 0.30 mm hasta 30 mm	Micrómetro
		± 0.6% por encima de 30 mm	± 1.0% por encima de 30 mm
Ovalidad	N/A	50% de tolerancia al diámetro	75% de tolerancia al diámetro	Micrómetro
Longitud	2000-6000 mm	± 3 mm	± 6 mm	Cinta medida
Rectitud	N/A	0.5 mm/m	1.0 mm/m	Recto
Aspereza de la superficie	N/A	3.2 μm de ra max	6.3 μm de ra max	Perfilómetro
Cortar la cuadrícula del extremo	N/A	0.5 grados máximo	1.0 grados Max	Transportador

Formularios estándar disponibles:

Barra redonda: diámetros 6-200 mm

Servicio de corte a la longitud disponible

Tolerancias especiales disponibles a pedido

Barras de tierra de precisión para aplicaciones críticas

Longitudes personalizadas y acabados superficiales disponibles

5. designaciones de temperatura y opciones de endurecimiento de trabajo

Código de temperamento	Descripción del proceso	Aplicaciones óptimas	Características clave
O	Completamente recocido, suavizado	Aplicaciones que requieren la máxima formabilidad	Máxima ductilidad, menor resistencia
H32	Quarter-dura (tensión endurecida)	Fabricación de propósito general	Buen equilibrio de fuerza y formabilidad
H34	Medio dura (tensión endurecida)	Aplicaciones de resistencia moderada	Mayor resistencia con ductilidad moderada
H36	Tres cuartos duros	Requisitos de alta resistencia	Alta resistencia con una formabilidad reducida
H38	A toda mano (tensión endurecida)	Aplicaciones de resistencia máxima	La más alta resistencia con una formabilidad mínima

Guía de selección de temperatura:

O: operaciones máximas de formación, flexión o dibujo

H32: Fabricación de propósito general con formación moderada

H34: Aplicaciones que requieren mayor resistencia con cierta formabilidad

H36/H38: Aplicaciones que requieren máxima resistencia con una forma mínima

6. Características de mecanizado y fabricación

Operación	Material de herramienta	Parámetros recomendados	Comentario
Torneado	HSS, carburo	VC =180-400 m/min, f =0.1-0.4 mm/rev	Buen acabado superficial con herramientas adecuadas
Perforación	HSS, carburo	VC =60-120 m/min, f =0.15-0.35 mm/rev	Buena calidad de agujeros, mínimo de hambruna
Molienda	HSS, carburo	VC =180-500 m/min, fz =0.1-0.2 mm	Use la fresación de escalada para el mejor final
Ritmo	HSS, recubierto de estaño	VC =15-30 m/min	Buena calidad de hilo con lubricación adecuada
Repente	HSS, carburo	VC =40-90 m/min, f =0.2-0.5 mm/rev	H8 Tolerancia lograble
Aserradura	HSS, con punta de carburo	VC =1000-2000 m/min	Punto de dientes finos para los mejores resultados

Guía de fabricación:

Calificación de maquinabilidad: 70% (1100 aluminio=100%)

Acabado superficial: muy bueno (ra 0.8-3.2 μm fácilmente alcanzable)

Formación de chips: chips de longitud media; Breakers de chips beneficiosos

Refrigerante: emulsión soluble en agua preferida (5-8% concentración)

Desgaste de la herramienta: bajo con parámetros adecuados

Soldabilidad: Excelente con TIG, MIG y soldadura de resistencia

Trabajo en frío: excelente formabilidad en la condición O

Trabajo en caliente: 340-420 rango de temperatura recomendado

REDUCIDO DE COLDO: radio mínimo 1 × diámetro (temperamento o), 1.5 × diámetro (H32), 2 × diámetro (H34/H38)

7. Sistemas de resistencia y protección de la corrosión

Tipo de entorno	Calificación de resistencia	Método de protección	Rendimiento esperado
Atmósfera industrial	Excelente	Superficie limpia	15-20+ años
Atmósfera marina	Muy bien	Superficie limpia	10-15+ años
Inmersión en agua de mar	Bien	Protección catódica	5-10+ años con mantenimiento
Alta humedad	Excelente	Limpieza estándar	15-20+ años
Corrosión por estrés	Excelente	Selección de temperamento adecuado	Superior a la serie 6xxx/7xxx
Corrosión galvánica	Bien	Aislamiento adecuado	Diseño cuidadoso con metales diferentes

Opciones de protección de la superficie:

Anodizante:

Tipo II (sulfúrico): 10-25 μm de espesor

Tipo III (duro): 25-50 μm de espesor

Anodización de color: excelente retención de color

Acabado mecánico:

Pulido: apariencia mejorada y sitios de inicio de corrosión reducidos

Acabado cepillado: decorativo y funcional

Explotación de cuentas: apariencia mate uniforme

Sistemas de pintura:

Pretratamiento de recubrimiento de conversión de cromato

Imprimación epoxi + top -topcoat de poliuretano

Sistemas de grado marino disponibles

Conversión química:

Conversión de cromato de alodina/iridita

Alternativas que cumplen con ROHS

7. Sistemas de resistencia y protección de la corrosión

Propiedad	Valor	Consideración de diseño
Densidad	2.68 g/cm³	Cálculo de peso para componentes
Rango de fusión	607-649 grado	Parámetros de soldadura
Conductividad térmica	138 W/m·K	Diseño de gestión térmica
Conductividad eléctrica	35-37% IACS	Diseño de aplicaciones eléctricas
Calor específico	880 j/kg · k	Cálculos de masa térmica
Expansión térmica (CTE)	23.8 ×10⁻⁶/K	Análisis de estrés térmico
Módulo de Young	70.3 GPA	Cálculos de deflexión y rigidez
Ratio de Poisson	0.33	Parámetro de análisis estructural
Capacidad de amortiguación	Moderado	Aplicaciones sensibles a la vibración

Consideraciones de diseño:

Rango de temperatura de funcionamiento: -80 grado a +200 grado

Rendimiento criogénico: bueno (mayor fuerza a bajas temperaturas)

Propiedades magnéticas: no magnéticos

Reciclabilidad: 100% reciclable con alto valor de desecho

Impacto ambiental: huella baja en carbono en comparación con las alternativas de acero

9. Garantía y prueba de calidad

Procedimientos de prueba estándar:

Composición química:

Espectroscopía de emisión óptica

Verificación de todos los elementos e impurezas principales

Prueba mecánica:

Prueba de tracción (longitudinal)

Prueba de dureza (Brinell)

Inspección dimensional:

Medidas de diámetro en múltiples ubicaciones

Verificación de rectitud

Medición de ovalidad

Inspección visual:

Evaluación de defectos de la superficie

Verificación de calidad de acabado

Pruebas especializadas (cuando sea necesario):

Inspección ultrasónica por ASTM E114

Determinación del tamaño de grano (ASTM E112)

Prueba de corrosión (ASTM B117 Socino de sal)

Pruebas de conductividad (corriente de Eddy)

Certificaciones estándar:

Informe de prueba de molino (en 10204 3.1)

Certificación de análisis químico

Certificación de propiedades mecánicas

Informe de inspección dimensional

Documentación de trazabilidad material

10. Aplicaciones y consideraciones de diseño

Aplicaciones principales:

Componentes marinos:

Hardware de botes pequeños

Accesorios y sujetadores

Barandas y escaleras

Componentes marinos no estructurales

Electrical & Electronics:

Chasis electrónico y recintos

Componentes del transformador

Bloques y conectores terminales

Disipadores de calor para cargas térmicas moderadas

Comida y bebida:

Equipo de procesamiento de alimentos

Componentes de cocina comercial

Equipo de dispensación de bebidas

Componentes del tanque de almacenamiento

Arquitectónico:

Elementos decorativos interiores

Componentes de señalización

Componentes de muebles

Accesorios sin carga

Fabricación general:

Componentes de chapa

Brackets y hardware de montaje

Cubiertas y paneles

Guardia de maquinaria

Ventajas de diseño:

Excelente resistencia a la corrosión en la mayoría de los entornos

Formabilidad superior, especialmente a temperamento o

Excelente soldadura sin tratamiento térmico posterior a la soldado

Buena resistencia a la fatiga

Apariencia atractiva con varios acabados

Propiedades no magnéticas para aplicaciones electrónicas

Propiedades que no son de parto para aplicaciones de seguridad

Buena maquinabilidad para componentes complejos

Alternativa liviana al acero inoxidable

Fuerza moderada con excelente ductilidad

Limitaciones de diseño:

Menor resistencia en comparación con las aleaciones de la serie 6xxx y 7xxx

No es tratar calor para mejorar la resistencia

Resistencia al desgaste moderada

Puede experimentar la relajación del estrés bajo carga sostenida

No recomendado para aplicaciones de alta temperatura por encima de 200 grados

Retención de resistencia limitada después de la soldadura en temperatura endurecida por la tensión

Consideraciones económicas:

Alternativa rentable al acero inoxidable

Buen equilibrio de propiedades y costos

Menores costos de mantenimiento en entornos corrosivos

Costos de acabado reducidos debido a la resistencia a la corrosión natural

Excelente reciclabilidad y alto valor de desecho

Costos de fabricación más bajos en comparación con los materiales más duros

Aspectos de sostenibilidad:

100% reciclable sin pérdida de propiedades

Alternativa de eficiencia energética al acero

La vida útil larga reduce la frecuencia de reemplazo

Sin sustancias dañinas o elementos restringidos por ROHS

Bajo impacto ambiental en todo el ciclo de vida

Alto porcentaje de contenido reciclado disponible

Guía de selección de materiales:

Elija 5052 cuando la resistencia y la formabilidad de la corrosión son prioridades

Seleccione Temperadores más duros (H34/H38) para mayores requisitos de resistencia

Considere 6061- T6 cuando se requiere una mayor resistencia con resistencia a la corrosión moderada

Considere 5083 para aplicaciones marinas de mayor resistencia

Considere 3003 para solicitudes menos exigentes con restricciones de costos

Recomendaciones de procesamiento:

Permitir el springback en las operaciones de formación (aumenta con los temperatura más duros)

Use el radio apropiado en operaciones de flexión basadas en temperamento

Emplear los procedimientos de limpieza adecuados antes de soldar

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